Runsasmangaanipitoisen ja seosteräksen komposiittimateriaalin vahvan sitkeyden ansiosta pinnalle voidaan ylittää vahvan kovuuden omaava kulutusta kestävä seos, jolloin kauhan hampaan pintalujuus paranee huomattavasti, jotta saadaan enemmän ihanteellinen ämpärihammas.Koska sillä on vahvat periaatteet kuivuuden kestävyyden prosessissa, materiaalista tulisi valita korkean kovuuden ja hyvän kulutuskestävyyden omaavat päällyshitsausseokset.
Asiaankuuluvien tutkimusten mukaan runsasrautaisella metalliseoksella on vahvempi kulutuskestävyys kuin runsasmangaaniteräsmateriaalilla, ja runsasrautaseosta tai martensiittista valurautaseosta käytetään uusien kauhan hampaiden valmistukseen ja vanhojen kauhan hampaiden korjaukseen.Käsittelyä korjattaessa asetyleeniliekki voidaan leikata vanhan kauhan hampaan kärjellä jättäen tietyn uran, ja sitten käyttää austeniittista terästä mangaanihitsaustankoa vastaavan käsittelyn suorittamiseksi alkuperäiseen muotoon ja lopuksi päällehitsauskäsittelyn pintaan. parantaa suurten kaivinkoneiden kulutuskestävyyttä kaivoksissa.

Ensinnäkin leikkausmekanismi
Kun kauhan hammas reagoi kiven (malmin) kanssa suuren iskukuormituksen alaisena, se on toisaalta kosketuksessa kallion (malmin) pintaan ja tuottaa suuren iskuvoiman, jos kauhan hammasmateriaalin myötöraja on alhainen, kauhan hampaan kärki tuottaa tietyn plastisen muodonmuutoksen, josta on helppo muodostaa muovivao.Toisaalta, kun kauhan hammas työnnetään kallioon (malmiin), jos kauhan hampaan kovuus on pienempi kuin kiven (malmin) kovuus, kiven (malmi) hiukkaset työntyvät kiven pintaan. kauhahammas, joka tuottaa pitkiä kaarevan tai spiraalin muotoisia lastuja, jotka muodostavat leikkausuran, johon voi liittyä mikroleikkauslastuja.Leikkausvaikutuksen ja suuren määrän muodonmuutoksia aiheuttava lastu, tuottaa suuren määrän muodonmuutosta piilevää lämpöä, näyttää läheltä ja siististi järjestettyjä liukuvaiheita, ryppyjen muodostumista, lisäksi sen kitka kiven (malmin) kanssa tuottaa kitkalämpöä, muodonmuutoksia piilevän lämmön ja kitkalämmön yhteisvaikutus, joka saa sirun lämpötilan nousemaan jyrkästi, dynaaminen uudelleenkiteytyminen, karkaisu pehmeneminen, dynaaminen vaihemuutos jne., muuttaa sirun sisäistä rakennetta, jotkut myös näyttävät paikallisia sulamisilmiöitä.
Toiseksi väsymyskuorintamekanismi
Kauhan hammas työnnetään kiveen (malmiin) edestakaisin, ja pinnalle muodostunut muovinen auran kaivanto murskataan nousussa olevien kivihiukkasten vaikutuksesta useita kertoja, mikä voi muodostaa metallisen monivirtauspöydän sekä halkeamia ja hauraita halkeamia. syntyy, kun kauhan hammasmateriaalin jännitys ylittää lujuusrajan.Ensimmäinen halkeaa kohtisuorassa kulumissuuntaan ja toinen on murtunut tai repeytynyt kulumissuunnassa, jossa on sileät uritetut raidat etupuolella, litteämmät takana ja päällekkäiset raidat, jotka muodostuvat murskaavasta muodonmuutoksesta sivuilla.Jos kivi on kulmikas, se leikkaa muodonmuutoskerroksen ja muodostaa roskia, joka on tasaista ja hilseilee karkeilla reunoilla.On myös tilanne, jossa kauhan hammas ja kivi toimivat toistuvasti, kauhan hampaan plastinen muodonmuutos ja aiheuttaa korkean työstökovetusvaikutuksen, jolloin kauhan hampaan hampaan pinta on hauras, kiven voimakkaan iskun vaikutuksesta, hampaan pintaan muodostuu hauraita lastuja ja sen pinnalla on eri syvyisiä säteittäisiä halkeamia.Tämä hauras halkeiluominaisuus on myös tiukasti väsymishilseilymekanismi. Kulumishäiriömekanismi liittyy materiaaliin ja työolosuhteisiin, mukaan lukien pääasiassa leikkaus, väsymiskuoriminen ja muut mekanismit.Yleisesti ottaen leikkausmekanismi hallitsee kauhan hampaiden kulumisvaurioprosessia saavuttaen yli 7O;Kauhan hampaiden kovuuden kasvaessa väsymyksen kuorintamekanismi kasvoi vähitellen, mikä vastaa 2O ~ 3O;Kun materiaalin kovuus saavuttaa ylärajan, hauraus lisääntyy ja haurautta voi esiintyä.Leikkuumekanismin hallitsemissa työoloissa kauhan hampaiden materiaalin kovuuden parantaminen parantaa sen kulutuskestävyyttä;Väsymyskuorintamekanismia varten materiaalilta vaaditaan hyvä kova ja sitkeä istuvuus;Korkea kovuus, korkea murtolujuus, alhainen halkeamien kasvunopeus ja suuri iskunkestävyys parantavat materiaalien kulutuskestävyyttä.